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印刷工艺流程中如何提高晒版质量的方法
添加日期:2014-04-10    点击率:744

在印刷工艺流程中,晒版是一个承上启下的重要环节,前面工序中出现什么问题,一部分可以在晒版工序得到弥补,后面印刷工序的一些特殊要求,也可以在晒版工序得到调整解决。因此,晒版的质量对最终印刷品的质量有直接的影响。那么如何提高晒版质量,小编认为应注意以下几方面:

(一)正确区分打样版与上机版

实际上,对于打样和印刷,应晒两套不同的版。对于打样,从打样机本身的结构来说,一般属于平台式,打样的压力要比印刷压力小,速度也比印刷速度慢。同时因为打样引起的网点增大小,要求晒版时,2%~3%之间的网点保留,98%的网点不能糊。而对于印刷来说,由于印刷压力大,速度快,印刷油墨比打样墨黏度小,容易引起网点增大,而且最多能增大到30%~40%,所以同一张版用于打样和印刷的效果就不一样了。因此晒印刷版时,要求保留4%~5%的网点,96%的网点不糊,给印刷时引起的网点扩大留下了余地,印刷品容易接近样张。

(二)印版脏污

1.晒版操作不当引起的印版脏污。

由于晒版机玻璃上有脏点;原稿上有灰尘或被划伤;胶片透明度不好或胶片灰雾度过大,以及曝光不足等引起的脏污。

排除方法:针对产生的原因“对症下药”。将晒版机的玻璃擦拭干净;清除原稿上的灰尘,修补原稿上缺损的点划;退回不合格的原版,重新制作。对于曝光不足引起的印版脏污,如果脏污不太严重,可以利用扩散片进行补充曝光,曝光中要移动光源的位置;也可以将显影液的浓度提高,再进行一次显影。

2.显影处理不当引起的印版脏污。

在显影处理过程中,由于显影液温度过低,显影时间过短,显影液中各成分比例不合适,显影液疲劳甚至失效;显影时用劣质海绵擦拭或对版面的擦拭不够洁净,水冲洗不彻底;自动显影机失调如显影液循环不良,温度不稳定等。

排除方法:检查显影液的温度和显影时间,并调整到相应标准;按厂家给定的配方调整显影液,及时更新显影液;显影中版面要充分用水清洗,使用优质海绵擦拭版面;检修自动显影机等。

3.除脏处理不当引起的印版脏污。

在除脏处理过程中,操作不仔细,漏掉应去除的脏污,除脏液用量不足、用液时间短、久用疲劳的除脏液,致使去脏不彻底;除脏液用后干涸在版面上等,都可能引起印版脏污。

排除方法:除脏操作要仔细,应用毛笔蘸饱除脏液除脏;除脏时间应保持在20一30秒;除脏液使用完毕应盖紧;版面除脏处理过后要用水充分冲洗。

4.上胶操作不当引起的版面脏污。

在上胶操作中,使用了低浓度的胶液,非图像部分发生氧化现象,胶液涂布不匀、过厚或者有条纹,以及用未干的印版进行印刷等,都会引起印版脏污。

排除方法:提高胶液的浓度;将胶液充分涂匀;上胶后的印版,版面彻底干燥后再上机印刷。

5.原稿上胶带引起的印版脏污。

首先要加以预防,在拼版时应尽可能地采用薄而干净的透明胶带,若胶带胶黏剂粘到印版上,应轻轻擦去再去显影。晒版时,要充分抽气,尽量减少拼版胶带与原版胶片周围的空气层,将产生光干涉现象的可能性降到最低。如果曝光后,版面上还有胶带印痕,则要用除脏剂手工除脏或进行二次曝光除脏。

(三)网点再现性不好

网点再现性不好,表现在网点出现“虚晕”现象(即网点周边不光滑,轮廓模糊不清晰),网点缩小或丢失,以及网点扩大等方面。网点再现性不好可能导致图像清晰度下降、阶调发生变化等弊端。

1.网点出现虚晕现象。

主要原因是晒版机出现故障。例如,晒版机抽气不足,真空度低,或者在安装印版时使玻璃板和印版版面不能很好的密合,由于晒版过程有了空气对光线的散射作用,便产生了网点的光晕现象。

排除方法:及时维修晒版机,保证真空泵工作状况良好、抽气充足,晒版架的橡皮封条性良好、封闭有效;晒版时,在确认印版与原版密切贴紧后,方可打开光源曝光;拼贴原版时,要修去原版边上的毛刺,胶粘带要贴得离图像尽量远些,或者制成整张的原版与印版贴合密切。

2.网点缩小或丢失。

主要原因是原版密度过低,减薄过度,曝光时间过长,显影液的浓度、温度过高,显影时间过长等。

排除方法:出现网点丢失,应先看胶片本身的网点还原程度,如胶片上50%的点子是否方正,4%~5%的网点是否完整等,总之,要检查照排胶片的质量,然后再判断网点是否是在晒版的过程丢失了。曝光过度,显影液浓度过大,都会使版面上应该保留的网点损失掉或文字笔画变细。图像密度低于1.5的原版、减薄过度的原版必须重新制作;通过试曝光求得最佳曝光时间,并用以指导曝光操作;调整显影液的浓度和温度,按规范的标准显影条件进行显影。

3.网点扩大。

网点扩大的主要原因是,显影液的浓度和温度过低,显影时间过短,显影液老化。

排除方法:调整显影液的浓度和温度,按照最佳曝光时间,依据规范的标准显影条件进行显影。

(四)烤版颜色异常

烤版颜色异常。正常的颜色为红棕色,如果版面呈茶绿色或墨绿色,表明烤版温度过低或烤版时间过短;如果版面呈棕色,表明烤版温度过高或烤版时间过长,感光层内析树脂部分炭化,印版的耐印力也相应降低;若烤版后的版面空白部分出现浅红色,是因为版面显影不足而存留微量的感光层。

排除方法:如版面呈绿色或墨绿色,应升高烘烤温度或延长烘烤时间,直到版面颜色达到红棕色为止;如版面呈棕色,应缩短烤版时间;若空白部分出现浅红色,可以用浮石粉轻轻擦拭,但面积较大时便无法补救了。

(五)版面着墨不良

版面着墨不良。大多是由晒版、显影、除脏、上胶过程中操作不当引起的。

1.晒版操作不当。晒版架玻璃上有划痕、灰尘、异物,原版图像部分密度不足曝光过度。

排除方法:清除晒版架玻璃上的灰尘、异物,重制原版提高原版密度;按最佳曝光时间晒版,检查遮光是否严密并改进遮光方法。

2.显影、除脏不当。显影温度过高,显影时间过长,水洗不彻底,图像上残留显影液,除脏时除脏液从毛笔上溅落,擦涂除脏液时触及图像部分,因版面过湿除脏液扩散到图像,除脏后清洗不彻底等。

排除方法:检查显影液的温度和显影时间,并调整到符合标准;重配显影液,并进行试显影;除脏操作要仔细,如毛笔蘸除脏液不可过多,版面不能用手触摸,版面上的水分干燥后再涂除脏液,除脏之后用水彻底清洗版面。

3.上胶不当。上胶方法不正确,胶层涂布不匀或过厚,胶层干燥的温度过高,胶液过浓等,这些都可能引起版面上墨不良。

排除方法:采用正确的涂胶方法,均匀涂布胶液且不可使胶层过厚,在适当的温度下使胶层干燥(一般应在60℃左右),降低胶液中胶的含量。

(六)印版耐印力下降

引起印版耐印力下降的主要原因在于晒版操作和印刷两个方面。

在晒版方面:

①  光前或者是显影前发生跑光;

②胶片的密度不够高;

③由于显影液温度和浓度高,显影时间长或补充过量引起显影过度;

④有强酸、强碱、有机溶剂、除脏液等药剂附着在印版上;

⑤用版材清洗剂擦拭的次数过多等等,这些都会影响印版的耐印力。

在印刷方面,如果印刷压力过大或纸粉过多,以及在UV印刷中使用了强力的印版清洗剂和滚筒清洗剂,也不可避免地引起耐印力的下降。

(七)晒好的印版上有底蓝

出现底蓝的“秘密”在于:

①  材制作时,砂目过粗,电解氧化的电流不匹配;

②晒版时曝光不足或显影液浓度不够,或者是这两个条件匹配得不合适。底蓝现象令许多操作人员头疼,出现这个问题,多显影不行,少显影也不行。多显影的话,需要保留的网点就要缩小或是丢了;少显影的话,则影响整个版面。在曝光显影适度的条件下,显完影后有底蓝就要修脏,但一修脏,版面上就会有水印,去完水印的印版,上机印刷,而水印洇出的周围又要上脏,如果再用修脏液修完这一圈脏后,又会洇出另一圈脏,若是洇在图片、文字或网线上,印版就根本不能用了。要解决这个问题,就要在去脏之前,涂上薄薄的一层胶,而高质量的印刷品则不能用此版了。

(八)掌握正确的晒版时间

综上所述,在晒版中多注意以上常见问题,可以真实再现原稿,保证印刷产品质量,提高工作效率和最大限度地避免与减少废次品的发生。


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